在塑料擠出成型過程中，擠出機的原料供給通常分為3個步驟：首先是對擠出機所需的每個組分進行稱重，其次是將每臺擠出機共需的組分進行混合，最后是將混合均勻的物料供給擠出機料斗，通過螺桿塑化熔融擠出。常規的做法是離線進行配重，即主料多少包(25 kg裝)配比輔料多少包，再通過人工攪拌裝入擠出機料斗。這樣會導致諸如稱重不準確、混料不均勻，特別是多組分配料中添加劑分散不充分等問題，有時還會由于人工配料過多造成原料的浪費和人工成本的增加，從而導致無法提供擠出機實時擠出生產量，對品質缺乏監控。另一方面，常規的擠出控制都需要操作人員設定擠出機的轉速并進行手動調節，而這并不能保證擠出產量的恒定，并且隨著時間的推移，由于溫度和壓力的波動、過濾網的狀況及其他相關工藝的變化，擠出生產量往往會發生周期性的變化，同時由于螺桿和牽引機的速度相對恒定，導致生產的制品在米重上即產品的縱向發生厚薄偏差，嚴重影響產品的質量。

1. 開機過程中的原料浪費

開機時操作工人因擔心管材壁厚偏薄，往往會在牽引時將牽引速度開慢，這樣管材不會變薄，但此時管材往往偏厚，等管材出切割機后再根據管材壁厚調

整牽引速度，每次調整周期長，有時調整多次，有時又會調過頭，管材偏厚當然是合格品，但是這是以犧牲原料成本為代價。如果有米重控制器，在開機過程中可以根據管材米重進行調控，縮短調控周期，減少原料的浪費。

2. 主機電流波動造成的原料浪費

單靠操作工人觀察主機電流的變化是很難時刻調得好，因為原料密度、熔溫、流動性、電壓波動、回收料和破碎料均勻度都是變化的，不規則的，有時當

主機電流變大時操作工人把主機速度調小，可是管材還沒出來時下一周期電流會更小，那么管材就更薄了，這就是“調反了”，像這種情況只有米重控制才會及時調整過來，因為系統本身就是時刻測量和運算。生產時將壁厚控制在下限和將壁厚控制在上限，水管的每米單重相差高達近l0％-20％(見表1，PE管材)。

 同種規格管材在同一設備上生產時，使用米重計控制與手動控制壁厚波動差異較大(見圖1)，圖3為31 5×0．8 MPa給水管材生產過程壁厚波動圖，從圖1中可以看出利用米重計控制壁厚曲線相對平緩，同一點壁厚縱向波動最大值為0．3 mm，手動控制壁厚曲線相對陡峭， 同一點壁厚縱向波動最大值為0．6 mm，利用米重控制系統， 工人可以將管材的壁厚控制無限接近下限，而手動控制，工人會有意的將管材壁厚堆厚，這樣壁厚縱向波動時不容易產生廢品。

壁厚控制越厚，原料浪費就越多，成本越高，現將3 15×0．8 MPa給水管材每天成本分析如下：從表2和表3中可以看出兩種控制下米重相差0.465 kg／m，每根管材9米長，每天生產75根，因此可以計算出利用米重計控制每天節省原料313kg。按原材料11000元/KG計算。每天可節約3443元，每年按200天計算，可節約68萬元。